中國石化新聞網訊 記者 彭展 通訊員 趙華平 丁鵬 報道：巴陵石化環己酮事業部具有自主知識產權的皂化廢堿焚燒（濕法固堿）回收系統技術填補了國內空白，運行水平處于同類裝置前列，環保和經濟效益良好，成為業界環保明星裝置。去年，該裝置共焚燒皂化廢堿8.5萬噸，較上年增加1.28萬噸，外供蒸汽21萬噸，較上年增加7.6萬噸；回收碳酸鈉1.61萬噸，較上年增加3100噸，實現邊際貢獻500萬元。今年，該裝置將焚燒廢堿8.7萬噸，爭創邊際貢獻600萬元。
環己酮生產過程中產生的大量廢堿一度是制約環己酮產業發展的環保瓶頸。液體廢堿不僅具有腐蝕性，而且對生態和地下水資源破壞嚴重。巴陵石化環己酮事業部最初對皂化廢堿液采用酸堿中和方法。
2000年1月，該部建成投產皂化廢堿裝置，并持續改進和優化。該裝置將液態廢堿進行焚燒后再進行固堿回收，“變廢為寶”作為水玻璃的生產原料。同時，焚燒過程中產生的大量蒸汽作為熱能，又反過來用于環己酮生產過程。廢堿焚燒裝置不僅從根本上解決了環己酮生產過程中高污染的環保問題，實現了清潔生產，同時還實現了資源的再生和循環利用。
為適應環己酮裝置產能增加的需要，2008年，環己酮事業部決定新建一套廢堿焚燒裝置。新裝置每小時處理皂化廢堿量可達16噸，較原有裝置增加9.75噸。新裝置在設計中進行了多項技術改進和創新。為了保證燃料在廢堿焚燒爐內能完全燃燒，燃料燃燒口作了梯形布置；為了控制煙氣出爐膛的溫度，對爐膛面積進行了合理的改進；為了降低排煙溫度，提高鍋爐的熱效率，新增加了蒸發管屏；針對出爐膛的煙氣中粉塵含量有較大的增加，選擇了合理的電除塵器電場截面，并創造性地將灰斗設計成“W”型，等等。
新廢堿焚燒裝置于2010年3月4日建成投產運行，年處理能力達13萬噸。一年多來的運行證明，新爐運行經受了負荷反復變化、燃料熱值偏低且品種更換頻繁的考驗，裝置的煙囪排煙指標、處理能力、熱效率、成本費用均創歷史最好成績。
為驗證新爐開車以來的環保效果，該事業部請權威部門對新爐的排放煙氣進行綜合檢測，檢測結果顯示：二氧化硫含量為0、一氧化碳含量為0、二氧化碳含量為8.71%、粉塵含量為＜50毫克/標準立方米，均符合國家最新的工業鍋爐一級排放標準。
今年，該部又進行了省煤器蒸發管屏的改造,將沉降的堿灰用刮板機輸送到包裝料倉,并且還將新建一條2號堿干燥線，通過工藝改造優化回收環節，提高資源循環利用率。同時，通過技術改造爭取實現富氧燃燒，進一步提質降耗，使裝置整體運行水平再上新臺階。
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