煉油化工行業(yè)有許多容量達數(shù)千千瓦的大型風機，配套用高壓電機對供電容量及可靠性要求甚高。這些風機配套用電機傳統(tǒng)上大多采用增大系統(tǒng)終端變壓器容量的方式直接啟動或串電抗器啟動的方式降壓啟動。
中原石化總廠作為一級用電負荷地處華中電網(wǎng)末端的油區(qū)供電網(wǎng)絡(luò)，受當?shù)仉娋W(wǎng)結(jié)構(gòu)及容量的的約束不能滿足隨時啟動的要求，如何快速啟動電機成為開工以來的技術(shù)難題。
直接啟動問題重重
首先，6KV大功率電機直接起動條件苛刻，協(xié)調(diào)電網(wǎng)任務(wù)艱巨，不能盡快啟動。其次，突然停電恢復供電后電機不能快速起動所帶來的損失和危害巨大。由于外部電網(wǎng)及天氣因素導致突然停電或晃電恢復供電后，高壓電機由于起動條件不滿足不能及時起動恢復裝置的正常生產(chǎn)，降低裝置的運行效率，甚至使裝置被迫停工檢修。再次，電機的直接起動也存在很大的危害性。直接起動啟動電流會引起電網(wǎng)電壓的急劇下降，造成大面積電網(wǎng)波動達20%左右，嚴重影響同電網(wǎng)內(nèi)其它用電設(shè)備正常工作;起動時5倍于額定電流的起動電流給電機帶來的溫升和負載的沖擊，存在損傷電動機絕緣降低電機壽命的危害;全壓直接啟動時的起動轉(zhuǎn)矩大約為額定轉(zhuǎn)矩的2倍，給靜止的機械設(shè)備部分帶來機械損害。
高壓軟啟動技術(shù)解難題
高壓電機啟動方式根據(jù)電網(wǎng)容量情況，常規(guī)的啟動方式可以采用全壓啟動、電抗器降壓啟動、自藕變壓器降壓啟動。近幾年隨著電力電子器件的研發(fā)應用高壓軟啟動裝置應運而生，主要有微電子高壓軟啟動和液態(tài)高壓電動機軟啟動裝置及變頻器。
液阻高壓軟啟動 該技術(shù)誕生于1998年，其主回路接線方式同晶閘管軟啟動，其限流電力器件是液阻箱極板之間的電阻。液阻的連續(xù)調(diào)節(jié)靠極板間距，拖動極板間距的是伺服電機，極板伺服系統(tǒng)是決定這類裝置品質(zhì)的關(guān)鍵，所以維護工作量大。
2000年又出現(xiàn)了熱變電阻軟啟動(如圖1)，它是導電極板不動的液阻高壓軟啟動，免除了繁雜的伺服控制系統(tǒng)，在軟起過程中液阻熱耗轉(zhuǎn)化為溫升，致使載流子增加，液阻阻值變小好像在啟動過程中配伺服系統(tǒng)控制極板在移近。
存在問題：極板腐蝕問題和電解液揮發(fā)而帶來的補充水的問題，故它存在受環(huán)境溫度影響，啟動過程中電網(wǎng)電壓波動沒辦法解決的問題，故不同次軟啟動過程的一致性較差。
晶閘管高壓軟啟動 該技術(shù)試制品2002年面世，接線方式是將晶閘管串聯(lián)在電機定子回路里，3隊接成反并聯(lián)的晶閘管使用，以實現(xiàn)電動機限流的電力電子器件，晶閘管的導通角由裝置內(nèi)的控制核心單片機按照反饋控制原則決定。但是，由于目前電力電子制造業(yè)能夠提供的晶閘管的耐壓有限，需要好幾支晶閘管串聯(lián)充頂一個，以確保晶閘管的安全。近年來在功率晶閘管的高壓化方面也取得突破，6.5KV和8.5KV的高壓系列晶閘管相繼商品化。各種高壓軟啟動裝置的比較見表1。
實際應用
經(jīng)過對多種高壓軟啟動技術(shù)進行對比分析，結(jié)合中原煉廠主風機的工作現(xiàn)場實際，選用了晶閘管高壓軟啟動技術(shù)對主風機進行控制，電氣接線圖如圖3。通過實際運行證明：本啟動模式解決了以前存在的問題，達到了全廠電網(wǎng)安全平穩(wěn)運行的目的。
工作過程：軟起動開始前，1QS、1QF、2QF均處于斷態(tài)。開始后，1QS閉合，電子控制屏接收到軟起動指令，合上 1QF，三相中壓電源接至TRQ�？刂葡到y(tǒng)檢測開關(guān)狀態(tài)、光纖觸發(fā)部分和晶閘管組件正常后，根據(jù)用戶設(shè)定的工作特性，按一定函數(shù)和嚴格邏輯關(guān)系，給出移相脈沖，經(jīng)光纖傳輸至TRQ，控制晶閘管觸發(fā)角，平滑調(diào)節(jié)輸出電壓，平穩(wěn)起動電機M，隨著電壓的增加電流也相應變化下降，并在液晶屏上實時顯示電壓電流等參數(shù)和主要器件的工作狀態(tài)。當軟起動器已輸出滿電壓時，閉合2QF，停發(fā)脈沖，停止工作后，斷開1QF，于是電源電壓直接加到電機端子，電機M進入正常運行。軟停車則是其逆過程。
利用晶閘管高壓軟啟動技術(shù)對中原煉廠的兩臺主風機電機(4000KW、3200KW)進行控制啟動，避免了因突然停電再啟動過程對總廠生產(chǎn)帶來的損失。按照每次損失僅以30萬元計算，每年至少8次使用軟起動，可減少直接損失240萬，取得了良好的經(jīng)濟效益。
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