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　　7月19日，大慶煉化公司煉油二廠召開技術研討會，對60萬噸加氫改質車間首次以純度為79%的氫氣為原料，將凝固點為10℃柴油降凝為0℃的工藝進行評估，認為這項技術在保證產品質量的基礎上，達到節約費用目的。這標志著加氫改質車間生產高品質柴油工藝又有新突破。

　　為滿足市場對不同標號柴油的需求，這個車間在調整操作方案中發現，短期內用低純度氫氣也能生產出降凝柴油。為把短期效益變成長期效益，這個車間艱苦攻關，攻克最大生產瓶頸——氫氣由高純度改為低純度導致循環氫的純度降低和組分變重，壓縮機不堪重負問題。這個車間先后提出21套解決方案，最終確定“氫氣最大量置換”方案，投用后達到給機組降負荷的目的。在此基礎上，這個車間通過提高加熱爐溫度解決氫氣純度低造成的反應溫度低，并通過增加冷氫進入反應器量有效控制降凝反應溫度。執行新工藝以來，加氫改質車間產品合格率達到100%，累計節約各類費用140多萬元。