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　　降低開發成本 減少儲層傷害

　　11月1日，慶深氣田傳來好消息，大慶油田采油工程研究院采氣工藝研究室研發的壓裂投產一體化技術喜獲成功，現場施工5口井，均見到良好出氣顯示，成功率達100%，為氣田低產井壓裂改造提供了技術保障。

　　壓裂改造對提高外圍深層致密氣藏開發效果具有重要作用。但目前的常規壓裂工藝還有兩個問題沒有解決。一是壓裂完成后往往需要壓井起出壓裂管柱，然后下生產管柱，極易造成油層污染，降低氣井產能。二是氣層厚度大，氣層與氣層之間距離遠的分層壓裂存在施工難度大、實施困難等問題。同時，天然氣井與油井相比，除了井下作業技術要求高，實施困難外，施工費用也較高。起下一次管柱動輒花需要數十萬元，按常規壓裂的方式，每次施工均要起下管柱數次，總體費用巨大，成本回收周期長，限制了壓裂增產措施在低產氣井的應用和推廣。

　　面對難題，采氣工藝研究室研究出氣井壓裂投產一體化技術，采用一種特殊的預制工作筒，配合常規封隔器下入井底后，可以一次進行射孔、多層壓裂，而后直接轉入正常生產。該技術可以最大限度減少對儲層的傷害，提高單井產能，保證氣井施工安全，同時將起下管柱次數減少至一次，降低了生產成本，提高了開發效益。　　

　　隨著慶深氣田深入開發的持續進行，對不同井況氣井壓裂改造提出了更高要求。項目組技術人員根據現場需要，對壓裂投產一體化技術進行改造，使之適應不同區塊、不同儲層，提高了該技術的現場適用性。為了盡快解決相關問題，項目負責人翟慶紅帶領項目組技術人員多次實驗，反復總結，進行相關工具改造革新數項，在最短時間內，完成了技術改造，做好了現場應用的準備。

　　在此基礎上，采氣工藝研究室技術人員又與甲方合作進行了汪家屯氣田低產氣井壓裂增產改造。目前，現場施工4口井，均見到良好出氣顯示，成功率100%，為提高氣田整體開發效果提供了技術支撐。