2008年投用的加裂裝置，是大連石化加工含硫油的主力裝置之一，經(jīng)過(guò)近三年連續(xù)運(yùn)行后，最近停工檢修。以往加工含硫油的大型裝置停檢退物料時(shí)多采用蒸汽吹掃，效果難以盡如人意，而采用化學(xué)清洗費(fèi)用又高。經(jīng)反復(fù)比對(duì)、查閱資料、深入探討，新區(qū)在多套方案中選擇了水洗法排污退料方案。
加裂裝置工藝員潘琦琨在現(xiàn)場(chǎng)告訴記者，這么大的裝置，如果單靠蒸汽吹掃，吹不干凈不說(shuō)，那噪聲和難聞的氣味恐怕還擾民。按以往做法，裝置退物料一般免不了要放火炬，有時(shí)還要往地面排污。而采用水洗法既能降低污染，又可將退出的油送往罐區(qū)，通過(guò)油水分離回收資源。他還說(shuō)，水洗還有利于保護(hù)設(shè)備，裝置中有的設(shè)備如空冷器很“嬌氣”，怕蒸汽吹掃產(chǎn)生的高溫。
記者了解到，“水洗”設(shè)備，操作員勞動(dòng)強(qiáng)度要大一些。比如蒸汽吹掃通上管線就可以，而水洗要先疏通流程，不停地開(kāi)關(guān)閥、上水、轉(zhuǎn)流程、控制液位……對(duì)此，小潘不以為然：“既然水洗好處這么多，我們忙點(diǎn)兒值得。”
按國(guó)外常規(guī)，與年360萬(wàn)噸加氫裂化同樣規(guī)模的裝置清洗一遍，至少需要20天，而這里只用了8天。有人還算過(guò)一筆賬，這樣規(guī)模的裝置，用水清洗比化學(xué)清洗可節(jié)約資金至少在200萬(wàn)元以上。
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