中國石化新聞網(wǎng)訊 記者 彭展 通訊員 趙華平 丁鵬 報道：巴陵石化環(huán)己酮事業(yè)部具有自主知識產(chǎn)權(quán)的皂化廢堿焚燒（濕法固堿）回收系統(tǒng)技術(shù)填補了國內(nèi)空白，運行水平處于同類裝置前列，環(huán)保和經(jīng)濟(jì)效益良好，成為業(yè)界環(huán)保明星裝置。去年，該裝置共焚燒皂化廢堿8.5萬噸，較上年增加1.28萬噸，外供蒸汽21萬噸，較上年增加7.6萬噸；回收碳酸鈉1.61萬噸，較上年增加3100噸，實現(xiàn)邊際貢獻(xiàn)500萬元。今年，該裝置將焚燒廢堿8.7萬噸，爭創(chuàng)邊際貢獻(xiàn)600萬元。
環(huán)己酮生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量廢堿一度是制約環(huán)己酮產(chǎn)業(yè)發(fā)展的環(huán)保瓶頸。液體廢堿不僅具有腐蝕性，而且對生態(tài)和地下水資源破壞嚴(yán)重。巴陵石化環(huán)己酮事業(yè)部最初對皂化廢堿液采用酸堿中和方法。
2000年1月，該部建成投產(chǎn)皂化廢堿裝置，并持續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化。該裝置將液態(tài)廢堿進(jìn)行焚燒后再進(jìn)行固堿回收，“變廢為寶”作為水玻璃的生產(chǎn)原料。同時，焚燒過程中產(chǎn)生的大量蒸汽作為熱能，又反過來用于環(huán)己酮生產(chǎn)過程。廢堿焚燒裝置不僅從根本上解決了環(huán)己酮生產(chǎn)過程中高污染的環(huán)保問題，實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，同時還實現(xiàn)了資源的再生和循環(huán)利用。
為適應(yīng)環(huán)己酮裝置產(chǎn)能增加的需要，2008年，環(huán)己酮事業(yè)部決定新建一套廢堿焚燒裝置。新裝置每小時處理皂化廢堿量可達(dá)16噸，較原有裝置增加9.75噸。新裝置在設(shè)計中進(jìn)行了多項技術(shù)改進(jìn)和創(chuàng)新。為了保證燃料在廢堿焚燒爐內(nèi)能完全燃燒，燃料燃燒口作了梯形布置；為了控制煙氣出爐膛的溫度，對爐膛面積進(jìn)行了合理的改進(jìn)；為了降低排煙溫度，提高鍋爐的熱效率，新增加了蒸發(fā)管屏；針對出爐膛的煙氣中粉塵含量有較大的增加，選擇了合理的電除塵器電場截面，并創(chuàng)造性地將灰斗設(shè)計成“W”型，等等。
新廢堿焚燒裝置于2010年3月4日建成投產(chǎn)運行，年處理能力達(dá)13萬噸。一年多來的運行證明，新爐運行經(jīng)受了負(fù)荷反復(fù)變化、燃料熱值偏低且品種更換頻繁的考驗，裝置的煙囪排煙指標(biāo)、處理能力、熱效率、成本費用均創(chuàng)歷史最好成績。
為驗證新爐開車以來的環(huán)保效果，該事業(yè)部請權(quán)威部門對新爐的排放煙氣進(jìn)行綜合檢測，檢測結(jié)果顯示：二氧化硫含量為0、一氧化碳含量為0、二氧化碳含量為8.71%、粉塵含量為＜50毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米，均符合國家最新的工業(yè)鍋爐一級排放標(biāo)準(zhǔn)。
今年，該部又進(jìn)行了省煤器蒸發(fā)管屏的改造,將沉降的堿灰用刮板機輸送到包裝料倉,并且還將新建一條2號堿干燥線，通過工藝改造優(yōu)化回收環(huán)節(jié)，提高資源循環(huán)利用率。同時，通過技術(shù)改造爭取實現(xiàn)富氧燃燒，進(jìn)一步提質(zhì)降耗，使裝置整體運行水平再上新臺階。
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