記者昨天從北京化工大學獲悉，由其承擔的'863'計劃新材料領域項目——新型精細化學品超重力法制備關鍵技術研究已通過課題驗收。針對傳統藥物顆粒大、水溶性差、生物利用度低等工業難題，項目組創新性開發出超重力法制備納微結構藥物顆粒的新技術。目前采用該技術已研制出近40種納微結構藥物顆粒產品。
據悉，超重力法是藥物納米化的下一代戰略性技術。目前項目組已構筑具有我國自主知識產權、高性能低成本的納微結構藥物顆粒超重力法制備平臺技術體系，申請發明專利17件，授權6件。該項目的許多技術產品已出口到歐美等國家和地區。
北京化工大學教授陳建峰表示，治療類和營養類藥物原料是兩類具有廣闊市場前景的高附加值精細化學品。但我國精細化工行業普遍存在產品檔次低、過程能耗高、物耗大和污染重等問題。對于治療類藥物原料，目前全世界超過40%新開發藥物由于水溶性差，造成溶解和吸收困難，生物利用度低。
在國家'863'計劃支持下，北京化工大學與浙江新和成股份有限公司、北京萬生藥業有限公司等單位通過產學研合作，針對傳統藥物存在的顆粒大、水溶性差、生物利用度低等工業難題，通過對超重力結晶器中分子混合、傳遞及結晶過程調控機制等進行理論研究，創新性地提出了超重力法制備納微結構藥物顆粒的新技術。新技術包括超重力反溶劑沉淀法、連續乳化法、反應結晶法及其耦合新工藝，采用該技術研制出以平均粒徑25納米的水飛薊賓、293納米的頭孢呋辛酯為代表的近40種納微結構藥物顆粒產品。與原藥物顆粒相比，納微結構藥物溶出速率顯著提高，呈現出突出的納微化效應。
陳建峰告訴記者，項目組還進一步攻克了工業化放大關鍵技術，建成了5噸/年超重力法制備降血脂藥非諾貝特納微顆粒、40噸/年超重力法制備頭孢呋辛酯納微顆粒中試示范裝置和5000噸/年超重力法制備維生素A納微顆粒產品工業示范線，完成了非諾貝特納微顆粒新劑型研發。與傳統工藝相比，其乳化過程節能 70%，原料單耗降低7%，產品有效含量提高一倍，實現了連續穩定生產和節能降耗。
新聞快評
革新技術刷新形象
一凡
'前門制藥治病，后門排污致病'，這是我國部分制藥企業的真實寫照。要改變這一形象必須通過對傳統技術的革新來實現，超重力技術正是這樣一項被寄予厚望的藥物納米化戰略技術。
原料藥生產的主要特點是合成工藝路線長、原料利用率低、能耗大。在原料藥的組成中，組成化學結構的原料一般只占原料消耗的5%～15%，而輔助性原料等卻占了原料消耗的絕大部分，其中的大部分又轉化為生產過程的'三廢'，其能源和原料消耗占到了原料藥生產成本的70%，可謂是既浪費資源，又污染環境。制藥業這種以犧牲環境和極大消耗資源為代價的增長方式飽受社會各界的質疑。
在此情形下，用超重力法將原料藥納米化，既提高了藥效，還降低了能耗和原料消耗，可謂是制藥行業的福音，在一定程度上解了藥企的燃眉之急，該技術更是被國際藥學專家盛贊為藥物納米化的下一代戰略性技術。業界普遍認為，納米技術的研究與應用將在30年內對全世界3800億美元的藥物制造業產生巨大影響，未來將有一半的藥物可望采用納米化技術來制造。
更重要的是，超重力制備原料藥技術也向世人充分證明，化工行業可以幫助人類應對所面臨的環境以及健康方面的挑戰，有助于重塑化工的嶄新社會形象。這就像膜技術之于海水淡化、生物材料之于人工器官、高新材料之于航空航天……我們期待出現更多這種技術來減少人們對化工的誤解。
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